Die Praxis erfahren

Bis zum Jahr 2018 fertigte Eickhoff Gewinnungsmaschinen für den deutschen Steinkohlenbergbau, jetzt nur noch fürs Ausland. Hier bilden Tragarme eines Walzenschrämladers den Mittelpunkt für ein Erinnerungsfoto. Rechts: David Herberg von der Materialqualitätssicherung bei Eickhoff. Foto: WH/BL

Vorlesungen erläutern Theorien, Praktika im Labor helfen Verfahren zu üben. Aber beides passiert im studentischen Schutzraum Hochschule. Prof. Dr. Deniz Kurumlu, seit dem letzten Sommersemester Professor für Werkstoffwissenschaft und Werkstoffprüfung im Gelsenkirchener Institut für Maschinenbau, wollte mit seinen Studierenden der Werkstoffkunde einen Schritt weiter gehen und besuchte mit ihnen Industriebetriebe, vom „kleinen“ Start-up über ein mittelständisches Unternehmen bis zum Großkonzern der Stahlindustrie. Dabei immer im Vordergrund: Was machen Maschinenbau-Absolventen mit besonderen Kenntnissen in der Werkstoffkunde beruflich bei diesen Betrieben und welche Art von Betrieb passt zu mir und ich zu ihm?

(BL) Die Praxis „erfahren“ war dabei zunächst wörtlich zu nehmen: Die Studierenden trafen sich an den Betrieben. Anfang November etwa bei „Ingpuls“, einem noch jungen Bochumer Werkstoff-Unternehmen, das von sich sagt, von der Schmelze bis zum Werkstück auf der Basis innovativer Formgedächtnis-Legierungen (FGL) Produkte der Zukunft und damit der Zukunft der Menschen zu entwickeln: „So entstehen High-Tech-Produkte, in deren Zentrum die FGL-Komponente steht, aus einem Guss“, so der Marketing-Verantwortliche Felix Manhart. Im Mittelpunkt stehen dabei die Eigenschaften der sogenannten „Smart Materials“, die über ihre Legierungszusammensetzung und Herstellung an die jeweils erforderlichen Bedarfe angepasst werden. Durch die unterschiedlichen Formgedächtniseffekte lassen sie sich unter anderem im Automobilbau, in Haushaltsgeräten, aber auch als Implantate im menschlichen Körper nutzen.

Ende November trafen sich die Exkursionsteilnehmer erneut in Bochum, diesmal bei dem mittelständischen Unternehmen „Gebr. Eickhoff Maschinenfabrik und Eisengießerei“, ein Traditionsunternehmen, bei dem Prof. Dr. Deniz Kurumlu selbst einige Jahre als Werkstoffexperte gearbeitet hat. Eickhoff produziert vor allem Getriebe und Gewinnungsmaschinen, früher viel für den heimischen Steinkohlenbergbau, heute immer noch für den weltweiten Bergbau, aber auch für Windräder oder etwa Schleusenantriebe. Die Stückzahlen der Spezialmaschinen sind eher gering, etwa wenn man die Eickhoff-Produktion mit den Stückzahlen in der Kraftfahrzeugindustrie vergleicht. Dafür ist die Fertigungstiefe hoch und die Produkte müssen hohen Anforderungen genügen, was sich auch in der Materialbeschaffenheit ausdrückt. „Es geht unter anderem um hohe Materialreinheiten und ein homogenes Gefüge, die eine hohe Belastbarkeit bei langen Standzeiten fördern“, umreißt David Herberg das Arbeitsgebiet als Materialqualitätsgarant bei Eickhoff, „wir müssen höchsten Industrieanforderungen genügen, das wird eigentlich nur noch von der Luft- und Raumfahrt getoppt.“

Im Februar hieß das Fahrtziel Duisburg und damit das Thyssen-Krupp-Stahlwerk. Jetzt erlebten die rund 50 Studierenden die ganz großen Dimensionen: Der Standort Duisburg hat die Größe des Stadtstaates Monaco, so die Website „thyssenkrupp-steel.com“. Entsprechend gibt es kilometerlange Straßen und Schienenwege auf dem Gelände und bei über 10.000 Mitarbeitern kennt nicht mehr jeder jeden. Auch die Arbeitsbereiche der Mitarbeiter sind hoch spezialisiert, je nachdem ob er am Hochofen oder an der Kokille arbeitet. Kurumlu: „Je größer die Firma, umso spezialisierter ist meist die Aufgabe des Einzelnen.“ Die Studierenden hatten das Glück, einen Abstich live miterleben zu können. Zugleich sensibilisierte es sie für den Arbeitsplatz „Stahlwerk“: Hier müssen die Sicherheitsvorkehrungen besonders hoch sein und verlangen eine hohe Konzentration aller bei der Arbeit.